CMC kelas keramik (carboxymethyl cellulose) adalah bahan kimia penting yang banyak digunakan dalam proses pembuatan keramik. Sebagai bahan polimer alami, CMC adalah turunan dari selulosa, dan struktur molekulnya mengandung beberapa gugus karboksimetil (-Ch2COOH), yang membuatnya larut dalam air dan memiliki adhesi yang baik. Peran CMC kelas keramik dalam industri keramik terutama tercermin dalam perekat, dispersan, pengental dan penstabil.
1. Properti dan Struktur CMC
CMC diperoleh dengan karboksimetilasi selulosa alami. Ini memiliki karakteristik berikut:
Kelarutan air: CMC dapat larut dalam air untuk membentuk larutan dengan viskositas tertentu.
Adhesi: Kehadiran gugus karboksimetil dalam molekulnya memungkinkannya untuk meningkatkan gaya ikatan antara partikel, sehingga meningkatkan kekuatan dan stabilitas produk keramik.
Penyesuaian: Dengan menyesuaikan berat molekul dan derajat karboksimetilasi CMC, kelarutannya, viskositas, dan karakteristik lainnya dapat dikontrol untuk memenuhi kebutuhan proses produksi keramik yang berbeda.
2. Penerapan CMC dalam produksi keramik
Fungsi pengikat: Dalam persiapan lumpur keramik, CMC sering digunakan sebagai pengikat. Ini dapat meningkatkan viskositas lumpur, membuatnya lebih mudah untuk terikat selama proses pencetakan, menghindari pelepasan dan retak, terutama selama proses pengeringan, ia dapat secara efektif mencegah retakan yang disebabkan oleh kehilangan air yang terlalu cepat dalam produk keramik.
Fungsi dispersan: Dalam proses produksi keramik, bahan baku seperti tanah liat, kuarsa, feldspar, dll. Seringkali perlu mempertahankan tingkat dispersi tertentu dalam air. CMC dapat secara efektif membubarkan partikel bahan baku ini dan mencegahnya dari mengendap dalam larutan air, sehingga memastikan keseragaman bubur dan meningkatkan kualitas produk keramik.
Fungsi pengental: Setelah CMC dilarutkan dalam air, ia dapat secara signifikan meningkatkan viskositas larutan. Dengan menyesuaikan jumlah CMC yang ditambahkan, sifat reologi bubur dapat dikontrol secara akurat, sehingga mengoptimalkan proses pencetakan keramik. Meningkatkan viskositas juga dapat membuat bubur memiliki stabilitas dan operabilitas yang lebih baik selama proses pencetakan.
Fungsi penstabil: Stabilitas bubur keramik sangat penting untuk kualitas cetakan. CMC dapat membantu bubur mempertahankan nilai pH dan viskositas yang stabil, mencegah terjadinya masalah seperti stratifikasi dan curah hujan, dan dengan demikian memastikan keseragaman dan konsistensi produk.
Fungsi selama penembakan: Selama penembakan keramik, produk dekomposisi CMC dapat berfungsi sebagai sumber bahan organik untuk membantu pembentukan keramik selama proses penembakan. Ini juga dapat meningkatkan kehalusan dan kekilau permukaan keramik dan meningkatkan kualitas penampilan produk jadi.
3. Karakteristik CMC kelas keramik
Kemurnian tinggi: CMC kelas keramik membutuhkan kemurnian yang lebih tinggi untuk menghindari kotoran yang mempengaruhi kinerja produk keramik. CMC kemurnian tinggi dapat secara efektif mengurangi generasi gas selama penembakan dan memastikan kepadatan dan kekerasan keramik.
Ukuran Partikel Seragam: Ukuran partikel CMC kelas keramik harus seragam, yang membantu dispersibilitas dan stabilitasnya dalam bubur keramik. CMC dengan ukuran partikel yang lebih halus dapat memberikan efek penebalan dan dispersi yang lebih baik.
Dispersibilitas dan adhesi yang baik: Persyaratan utama lain untuk CMC kelas keramik adalah dispersibilitas dan adhesi yang sangat baik, yang secara langsung mempengaruhi keseragaman dan kualitas cetakan bubur keramik.
Kadar abu rendah: Kadar abu dalam CMC kelas keramik perlu dikontrol pada tingkat rendah. Kandungan abu yang terlalu tinggi akan berdampak negatif pada kualitas tembak keramik dan kekuatan serta penampilan produk akhir.
4. Proses produksi CMC tingkat keramik
Produksi CMC tingkat keramik biasanya dilakukan melalui langkah-langkah berikut:
Pemrosesan Bahan Baku: Pilih selulosa alami berkualitas tinggi sebagai bahan baku, pra-perlakukan dan hapus kotoran.
Reaksi karboksimetilasi: Bereaksi selulosa dengan asam kloroasetat dan melakukan karboksimetilasi dalam kondisi alkali untuk menghasilkan CMC.
Netralisasi dan pencucian: Solusi CMC setelah reaksi perlu melalui netralisasi, pencucian dan langkah -langkah lain untuk menghilangkan zat alkali residual dan kotoran lainnya.
Pengeringan dan penghancuran: Cairan CMC yang dirawat dikeringkan untuk membentuk bubuk. Akhirnya, spesifikasi ukuran partikel yang diperlukan dicapai dengan menghancurkan.
Sebagai bahan fungsional, CMC tingkat keramik memiliki banyak keunggulan dan banyak digunakan dalam banyak tautan dalam proses pembuatan keramik. Ini tidak hanya dapat berfungsi sebagai pengikat, dispersan, pengental dan penstabil, tetapi juga meningkatkan kualitas dan stabilitas produk keramik. Dengan pengembangan industri keramik, persyaratan kinerja CMC terus meningkat, dan proses produksi dan bidang aplikasi CMC tingkat keramik juga terus berkembang dan membaik. Oleh karena itu, CMC tingkat keramik tidak diragukan lagi merupakan salah satu bahan penting dalam produksi keramik, dan memainkan peran penting dalam meningkatkan kualitas produk keramik.
Waktu posting: Feb-20-2025